Műszaki Műanyag Féltermékek Ragasztása

Vissza

2. Általános technológiai lépések

2.1. A ragasztott kötések tervezési módjai, megfelelő kötés kialakítás

A ragasztott kötések igénybevétele lehet húzás, nyomás, nyírás, lefejtés, kinyitó hajlítás, gyakran ezek kombinációja.
A kötés szilárdsága a legjobb nyírás és nyomás esetén, de lefejtés esetén nem a legjobb megoldás a ragasztás. A tervezésnél célszerű úgy kialakítani a ragasztott kötéseket, hogy elkerülhető legyen a lefejtés.
Az alábbi ábrák bemutatják, hogy a gyakorlatban milyen kedvezőtlen és helyes megoldások alkalmazhatók. A megfelelő kialakítással egy ragasztott kötés szilárdsága akár nagyságrenddel is javítható.

Kötésmódok kialakítása

HELYES, JAVASOLT MEGOLDÁSOK Helyes kötéskialakításnál mindig az a cél, hogy a ragasztott zónára az eredő üzemi igénybevétel elsősorban nyíró hatást fejtsen ki. A húzást, hajlítást, lefejtést kerülni kell megfelelő szerkezeti kialakításokkal.

ROSSZ, HELYTELEN MEGOLDÁSOK Húzó, lefejtő, hajlító hatások

A megfelelő szerkezeti kialakítás után lényeges szempont, a ragasztandó felületek anyagának ismeretében a ragasztó anyag és a ragasztási technológia kiválasztása és meghatározása.
Napjainkban a műszaki műanyagok ragasztási technológiája jelentősen leegyszerűsödött az új, korszerűbb ragasztóanyagok kifejlesztésével. Ezekhez az anyagokhoz a gyártók mellékelik a felhasználás területeit és az alkalmazási technológiát, melyet célszerű betartani.

2.2. Polimerek felület előkészítése ragasztáshoz

A ragasztott kötés szilárdságát nagyban meghatározza:

• a ragasztóanyag belső kohéziós ereje
• az adhéziós tapadás erőssége a ragasztó és a ragasztandó felület között.

A belső kohéziós erő a ragasztófajta anyag jellemzője. Az adhéziós tapadás mértéke befolyásolható elektrosztatikus és kémiai hatásokkal, de alapvetően függ a ragasztandó felület előkészítésétől.

A megfelelő felület előkészítés igen lényeges a jó kötésszilárdság elérése érdekében. Rossz, nem kielégítő előkészítés a kötésszilárdság jelentős csökkenését eredményezi általában, vagy igen gyakran a ragasztás elengedéséhez, "töréshez" vezet az üzemi igénybevétel hatására. A felület precíz előkészítése után célszerű a ragasztást minél előbb végrehajtani, így biztosítható a felület megfelelősége, elkerülhető az utólagos szennyeződés. A leggyakrabban alkalmazott felület-előkészítési eljárások a következők: (a növekvő számok növekvő hatásfokot jelentenek az elérendő kötésszilárdság szempontjából).

A kémiai maratás mellett a felület aktiválás elérhető más módon is, pl. láng vagy elektromos áram alkalmazásával, de a korszerű ragasztóanyagok sok esetben alkalmazhatók külön a ragasztó gyártója által kínált aktivátoros előkezelés után.
A ragasztandó anyagok minőségétől és a ragasztással szembeni követelményektől függően a felület előkezelése során a tisztítást és zsírtalanítást igen gyakran követi csiszolópapíros felületdurvítás.
Maximális kötési jellemzők elérése érdekében kémiai, vagy hő, vagy elektromos előkezelést is kell alkalmazni.
Ha erre alkalmas laboratóriumban oldószeres ragasztást alkalmazunk, akkor a kémiai maratás nem szükséges.

Megjegyzés
A korábbi zsírtalanítási eljárások nélkülözhetetlen anyagai voltak a különböző klór-tartalmú oldószerek, melyeket környezet és egészségvédelmi okokból már nem lehet használni. Helyette aceton, izoparafin vagy izopropil-alkohol alkalmazható.
Mivel nem minden műanyag ellenálló ezeknek az anyagoknak, használat előtt célszerű próbát végezni.

2.3. Műszaki műanyagokhoz alkalmazható ragasztók kiválasztásának szempontjai